Применение системы КАНБАН в процессе пополнения зоны комиссионирования

При обработке складом большого количества заказов очевидным решением яв­ляется создание зоны комиссионирования. Это позволяет увеличить производитель­ность отбора за счет снижения потерь времени на перемещение работников по складу. Но возникает необходимость в организации своевременного пополнения зо­ны товарами. Задержки с поступлением продукции при интенсивном товаропотоке могут приводить к существенному снижению производительности работы сборщиков, а при конвейерном способе отбора заказов - к остановке всей линии. Поэтому про­блема своевременного подвоза товаров в этом случае является особенно важной.

Как правило, для выполнения этой задачи выделя­ются специальные сотрудники, и методик организа­ции их труда может быть достаточно много. Самая простая - проверка наличия свободного места в ячей­ках зоны отбора, поиск на складе и подвоз соответ­ствующего товара. При таком подходе руководитель не тратит время на постановку задачи работнику, у ко­торого практически одно задание на весь рабочий день. Но и недостатков у такой методики немало, и они очевидны: контроль производительности труда сотрудника не проводится; высок риск отсутствия то­вара «в нужном месте в нужное время»; часто возни­кают ситуации, когда товар группы А своевременно не подвозится, а работник занимается доставкой товара группы С, которого в зоне отбора и так достаточно.

Решение удалось найти не сразу. Попытки рассчитать задание на пополнение участка комиссионирования, основываясь на прогнозе продаж и наличии товара на складе, нужного эффекта не дали. Склады хранения и комиссионирования были разделены по учету, и перемещение товара сопровож­далось соответствующей накладной. Благодаря этому появилась возможность контролировать производи­тельность работников, занятых пополнением, но проб­лема своевременного поступления товара на комплек­тацию осталась открытой - периодически возникали задержки из-за того, что нужный продукт еще не по­ступил на конвейер, а только отбирается. Бывали и случаи, когда товар подвозился слишком рано, до того, как появлялась возможность разместить его в ячейке. Вдобавок, поскольку склад комиссионирования выде­лен в самостоятельное подразделение со своим товар­ным запасом, был риск отсутствия товара в продаже только из-за того, что его запас по учету недостато­чен для сегодняшних отгрузок.

Проблему своевременности удалось решить с внедрением в схему пополнения элемен­тов системы КАНБАН. 

Как это работает

Были введены карточки заказа продукта на складе хранения -прямоугольники из яркого картона размером в четверть стандартно­го листа А4, на которых указывались:

•  артикул товара;

•  адрес его размещения на складе комплектации;

•  адрес размещения на складе хранения.

После этого пополнение зоны комиссионирования стало проис­ходить следующим образом:

1 . Каждый продукт на конвейере размещается в своей ячейке, причем количество ящиков должно быть максимальным, исходя из ее вместимости. Для товара группы А выделяются ячейки с большей вместимостью.

2.   В каждый ящик вкладывается карточка заказа. Поскольку на тот момент в складе комплектации были установлены уже две кон­вейерных линии, карточки для них сделали разных цветов.

3.   Когда товар в ящике заканчивается, отборщик должен убрать пустую тару со стеллажа, а карточку заказа положить в отведенное для нее место - специальную ячейку, которые размещены по всему складу комплектации в легкодоступных местах.

Оператор склада, ответственный за пополнение:

а) собирает карточки заказа с конвейерных линий;

б) готовит лист отбора, в котором указывает код товара, количество ящиков (штуки не имеют значения), расположение на складе хранения и на конвейере. Последовательность отбора по сформированному листу-заказу зависит от расположения товаров на складе хранения;

в)  передает на склад комплектации лист отбора и карточки, на основании которых он подготовлен.

Работник склада хранения:

а) отбирает товар по листу-заказу;

б) раскладывает его по стеллажам конвейера, исходя из цвета кар­точек. Адрес товара указан и на карточке, и на листе отбора;

в)  вкладывает карточку в помещенный на стеллаж ящик с товаром;

г)  возвращает оператору выполненную сборочную ведомость, а в слу­чае отсутствия товара на складе хранения - оставшиеся карточки. 

Образец карточки 

Оператор, получив ведомость, видит, что на складе хранения определенный продукт заканчивается. Он дает сигнал его инвентаризации, при необходимости планирует заказ на доставку (например, с других скла­дов). И хранит «незадействованную» карточку до при­хода следующей партии продукта.

Таким образом, удалось создать «саморегулирующу­юся» систему, ориентированную на спрос, в которой пе­ремещение товара на конвейер производится по мере его расходования. Наличие в лотке карточки озна­чает, что в зоне отбора есть место для размещения очередного ящика продукции.

Количество работников, задействованных в попол­нении зоны комиссионирования, можно изменять в за­висимости от интенсивности работы склада. Применять такую схему организации пополнения зоны отбора можно не только при наличии конвейер­ных линий комплектации. Аналогичные проблемы со своевременным пополнением возникают и на традиционных складах, с размещением товара на от­бор на нижних ярусах стеллажных систем (пикинг-зона) и хранением запаса на верхних. В одном из них удалось увеличить производительность работы сбор­щиков с помощью аналогичного решения.

Вот согласованная с коллективом склада инструк­ция - своеобразный договор между сборщиками зака­зов и водителями электроштабелеров, которые задей­ствованы и на других участках.

 ПРОЕКТ КАНБАН

Ожидаемый результат - изменение системы по­полнения пикинга.

Старая схема работы: человек на отборке сам ищет товар, когда в нем появляется необходимость. Ес­ли товара нет, комплектация прерывается, сборщик ищет паллету, ставит ее на место, после чего продол­жает отборку.

План: ставить паллету на пикинг, как только ячей­ка освобождается. Сборщики не должны тратить время на поиск товара.РАБОТА КАНБАНВ каждой ячейке на пикинге размещается карточка, на которой указан артикул товара и адрес ячейки. Когда сборщик забирает последний ящик, он обязан:

•   отнести карточку в согласованное место, где закреплен специальный лоток;

•   опустевший поддон вынуть из ячейки и поставить вертикально;

•   убрать из ячейки мусор - остатки пленки или бумаги.

Штабелерщик по расписанию появляется на складе и пополняетзапас товаров:

•   собирает карточки из лотков;

•   по карточкам ищет нужные поддоны на верхнем ярусе или на другом складе;

•   привозит поддоны и ставит их на места (какой артикул в какой ячейке разместить, указано в карточке);

•   закладывает соответствующую карточку под нижний ящик на поддоне (если необходимо, разрезает для этого пленку).

Если штабелерщик не нашел поддон с нужным товаром, он отдает карточку завскладом для проверки остатка по этому артикулу.

Каждый работник склада обязан следить, чтобы карточки не падали на пол и не выбрасывались с мусором. 

Через три дня после введения этого «протокола» производитель­ность работников на отборе заказов возросла на 20%, в первую оче­редь - за счет сокращения остановок для поиска товара. 

Преимущества и недостатки

Данная технология дает возможность широкого использования штрих-кодов. Они наносятся на карточки, и с помощью терминала сбора данных можно легко определить адрес размещения товара в любой зоне и контролировать его перемещения внутри склада. Дополнительное преимущество - отдельный склад комиссиони­рования в учете ликвидируется. К отгрузке становится доступен весь товар, находящийся на складе, а не только уже размещенный на конвейере.

К недостаткам реализованной схемы можно отнести ее требова­тельность к дисциплине работников склада. Карточки не должны те­ряться, отборщики обязаны выполнять правило «освободился ящик - карточку в лоток». Второе ограничение - запас товара на конвейере должен позволять продолжать работу, то есть каждого наименова­ния необходимо иметь в наличии хотя бы 2-3 ящика. Время на по­полнение товара группы А должно быть минимальным, а запас его на конвейере - достаточным. Спланировать внутрискладские перемещения товаров позволяет внедрение WMS. Но распространенный алгоритм работы таких сис­тем решает только проблему заблаговременного создания запаса в зоне отбора, а вопрос своевременности доставки новой партии товара ос­тавляет открытым. Если запас доставляется раньше, чем ячейка в зо­не отбора полностью освободилась, потом приходится лишний раз перекладывать паллеты или ящики с места на место. Нередко «лиш­ний» товар оставляют в проходе с тем, чтобы отборщик сам поставил его на место, когда ячейка освободится. В результате получается, что часть товара находится в ячейке хранения, а часть - в рабочем про­ходе возле этой ячейки.Так что, с моей точки зрения, даже при наличии автоматизирован­ной системы управления складом есть место для оптимизации работы с помощью КАНБАН. Конечно, при условии готовности персонала ра­ботать по правилам, требующим сознательности и самодисциплины.